08
2019
08

板式除雾器介绍_湿法烟气脱硫工艺系统介绍

  

【一、板式除雾器介绍】

  平板除雾器的主要性能、特点及设计参数

  一、 主要性能参数

  1、 除雾性能可以用除雾效率来表示。

  除雾效率是指单位时间内除雾器捕获的液滴质量与进入除雾器的液滴质量之比。

  在冲洗循环中,通常要求通过除雾器的平均液滴含量小于75mg/Nm3、。 2、 压力下降

  压降是指烟气通过除雾器通道时产生的压力损失。系统压力越高,产生的能量消耗率越高。湿法脱硫系统除雾器压降一般要求在120-150帕(两级除雾器)之间

  2、除雾器的特性参数

  1、除雾器的临界分离粒度

  波形板除雾器利用液滴的惯性力分离。在一定的气流速度下,大粒径液滴的惯性力很大,容易分离。当液滴的粒径小于一定程度时,除雾器失去分离和捕获液滴的能力。

  2、除雾器的临界烟气速度在一定的烟气速度范围内,除雾器对液滴的分离随着烟气速度的增加而增加,但当烟气速度超过一定流速时,除雾能力下降。这个临界烟气速度称为除雾器的临界烟气速度。临界点的出现是由于雾的二次夹带,即。e、分离出的雾再次被烟气带走。原因大致如下:①撞击叶片的液滴由于动量过大而破裂飞溅;(2)气流冲洗刀片表面的液体薄膜,将其卷起并带走。因此;为了达到一定的除雾效果,烟气流速必须控制在合适的范围内。气流的最大速度不能超过临界速度。 最低速度应确保能够达到所需的最低除雾效率。

  3、除雾器的主要设计参数

  1、烟速

  烟气通过除雾器段的高流速或低流速不利于除雾器的正常运行,容易造成烟气流速过高。

  烟气第二次带水,降低了除雾效果。同时,高流速导致系统阻力大、能耗高。烟气通过除雾器段的流速太低,不利于气液分离,也不利于除雾效果。此外,设计损失小,吸收塔截面尺寸增大,投资也相应增加。设计烟气流速应接近临界流速。根据除雾器叶片结构和布置的不同,设计流量一般选择在3.5-4.5米/秒之间。烟道类型可以是4.5-6、在0米/秒之间

  2:除雾器叶片间距

  叶片间距的大小对除雾器的除雾效率有很大影响。除雾效率随着叶片间距的增加而降低。

  随着板间距离的增加,颗粒在通道中的流动面积变大,同时气流速度方向的变化趋于平缓,使得颗粒对气流具有更好的跟随性,容易流出叶片通道而不被捕获,从而降低除雾效果。除雾器叶片间距的选择对保证除雾效率和除雾系统的稳定运行至关重要。叶片间距大,除雾效率低,烟气带水严重,容易造成引风机和换热器故障,导致整个系统异常停机。如果叶片间距太小,外部冲洗的效率也会降低。刀片易于结垢和堵塞,最终会导致整个系统关闭。叶片间距根据系统烟气特性(流量、so2含量、水负荷下的粉尘浓度)、吸收利用率、叶片结构等综合因素进行选择。目前,脱硫系统中常用的除雾器叶片间距在30-40之间。

  3、除雾器系列

  随着级数的增加,除雾效率增加,压力损失也相应增加。除雾器的设计要求是提高除雾效率,降低压力损失。因此,通过简单地追求除雾效率而忽略气流阻力损失的增加来增加级数将导致能量损失的显著增加。目前的脱硫系统通常采用两级除雾系统。

  4、除雾器冲洗水压

  除雾器的水压通常根据冲洗喷嘴的特性和除雾器之间的距离(喷嘴和除雾器之间的距离通常为650-900毫米)来确定。冲洗水压低时,冲洗效果差。高冲洗水压容易导致烟气二次夹带水。同时降低叶片使用寿命。一般情况下,初级除雾器采用两层冲洗;前一层烟气(除雾器与烟气的第一界面)以2的水压向上冲洗。在5-105pa范围内,除雾器的底层用水压力1.5-105pa内。二级除雾器采用一层向上冲洗,水压与一级除雾器相同。反面不清洗以避免二次搬运。具体值应根据工作条件确定。

  5:除雾器冲洗水量

  除了满足除雾器本身的要求外,在选择除雾器冲洗水量时,还需要考虑系统水平衡的要求。在某些情况下,需要在短时间内冲洗大量的水,而在另一些情况下,需要在长时间内冲洗少量的水。冲洗水的具体量需要由工作条件决定。通常,除雾器部分的冲洗水量在运行时约为2-4.5m3/h

  6:冲洗覆盖率

  冲洗覆盖率是指冲洗水对除雾器部分的覆盖程度。根据不同的工作条件,冲洗覆盖率一般可在100%至300%之间选择。和喷嘴的喷雾扩散角面积的重叠比。通常,要求整个除雾器部分不能有死角,达到100%冲洗。防止因不冲洗导致堵塞,从而导致系统关闭。

  7:除雾器冲洗循环

  冲洗周期指除雾器每次冲洗的时间间隔。冲洗不应过于频繁,因为除雾器冲洗过程中携带水的烟气量会增加,但冲洗时间不应过长,否则容易出现结垢现象。除雾器的冲洗周期主要根据烟气特性和吸收剂决定,一般建议不超过2h,1、不冲洗是冲洗时间的3-6倍。 周期单通道时间在20到60秒之间。

  平面除雾器由波纹叶片和肋板组成,它们相互插入并与烟气垂直和水平安装在塔的顶部。双层设计:分为一层或两层,烟气垂直通过除雾层。肋板和叶片通过热风焊接和热容焊接连接。根据通道的距离,肋板和肋板之间的距离也发生变化,范围从520-660毫米到660毫米,除雾器叶片间距在第一阶段为35毫米,在第二阶段为30毫米。一般通道跨度为1850毫米,梁间距为2185毫米(视情况而定)。三层冲洗;除雾器前面两层向上,除雾器后面一层向下。两个除雾器之间的距离为1800-1950毫米(视情况而定),第一个除雾器上下冲洗,第二个除雾器上下冲洗,反面不冲洗。

  平板除雾器是最原始的设计。除雾器平行于塔的截面。烟气垂直通过除雾器通道,在波纹板的改向过程中,烟气中包含的水分和固体物质被去除,从而达到净化的目的。1:一次除雾器采用四匝波纹板,一般工作通道为2185mm跨边界(具体来说,通道是根据实际工作条件设计的跨边界通道);工作面垂直平行。在平行设计的结构中,水平架设在支撑梁上。工作面与烟气垂直平行,使上升的烟气垂直均匀通过叶片通道。每个通道由几组除雾器模块组成,下部冲洗距离除雾器650-900毫米。 安装在管架方钢上,喷嘴和除雾器截面对称成直角布置,除雾器被覆盖和冲洗100%-300%。上冲洗竖立在上管架方钢上,喷嘴和除雾器的反面形成冲洗面。 为了稳定冲洗管,每个方钢上都有一个固定管夹。

  8、除叶片间距小于一级除雾器30毫米外,二级除雾器与一级除雾器基本相同。冲洗系统设计只有一层。 下层向上冲洗。反面不会被冲洗以防止烟气的二次携带(上部冲洗是为特殊工作条件设计的)。平面除雾器采用两层除雾和三层冲洗结构,临界工作面水平。 本设计主要针对烟气均匀的脱硫塔,由于其截面小、烟气流速高,不适合使用。主除雾器的叶片间距为35毫米,通道跨度通常为2185毫米(取决于现场的实际工作条件)。叶片采用四圈波纹板。当烟气通过初级除雾器部分时;烟气中的水分可被收集和回收85%。捕获粒度为25-35微米。由于初级除雾器是脱硫除雾过程中的主要除雾层,烟气中的大部分杂质被初级除雾器捕获。因此除雾器叶片容易积垢,所以一级除雾器冲洗系统设计为两层:一层界面向上喷射,另一层背面向下冲洗。确保除雾器彻底清洁。当烟气通过初级除雾器时,烟气中的大部分水分和夹带物被捕获和回收(大于25 μm);一小部分逸出,冲洗初级除雾器时会产生水蒸气。这些介质需要被二级除雾器捕获和回收。二次除雾器的叶片间距为25毫米,叶片采用四匝波纹板。当烟气通过二级除雾器部分时,一级除雾器逸出的部分水蒸气和冲洗一级除雾器产生的水蒸气将被二级除雾器完全捕获和回收。因为两个除雾器之间的距离相对较小,即当烟气通过第一除雾器时,烟气在上升过程中被挤压,从而与除雾器板完全接触。因此,二次除雾器除雾粒度较小,捕集粒度大于20-25 μm。但是它也增加了压降。因为辅助除雾器是补充。

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【二、湿法烟气脱硫工艺系统介绍】

  湿法烟气脱硫工艺主要使用石灰石(Ca总裁?)、石灰(CaO)或碳酸钠(钠?CO?)浆液作为洗涤剂,如洗涤反应塔中的烟气,从而除去烟气中的SO。经过不断的改进和完善,该工艺相对成熟,具有脱硫效率高(90%~98%)、装置容量大、煤种适应性强、运行成本较低、副产物易回收等优点。在湿法烟气脱硫系统中,碱性物质(通常是碱性溶液,更通常是碱性浆液)在喷雾塔中与烟气相遇。烟气中的二氧化硫? 溶于水形成稀酸溶液,用碱性浆液中和酸溶液。反应板产生的亚硫酸盐和硫酸盐从水溶液中排出。例如,硫酸钙的溶解度相对较差,所以容易析出,而硫酸钠和硫酸铵的溶解度要好得多,所以不易析出。因此,目前常用的商品钙法,俗称石灰-石膏法,占90%以上。

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